Garanzia delle prestazioni di un sistema, di un processo o di un prodotto. Pertanto si hanno nella pratica almeno tre tipi di certificazione:

• certificazione di sistema, quando è finalizzato a garantire l’idoneità di un sistema (politiche, strategie, modelli, organizzazione, etc.) a realizzare servizi conformi alle relative specifiche qualitative
• certificazione di processo, quando è finalizzata a garantire l’idoneità di un processo produttivo i termini gestionali (ad es. l’adozione di sistemi di controllo statistico della qualità del processo e degli strumenti di verifica)
• certificazione di prodotto, quando è finalizzata a garantire la conformità dei prodotti/servizi alle relative specifiche qualitative
  

La certificazione della qualità può essere fatta dal medesimo produttore (autocertificazione), generalmente limitata al prodotto, oppure da Enti esterni di certificazione, e in tal caso è prevalentemente effettuata sul sistema o sul processo. Per certificazione del sistema qualità di un’azienda di produzione di beni o di servizi si intende l’atto formale di riconoscimento che l’azienda ha realizzato una serie di attività pianificate e documentate per garantire che i propri prodotti-servizi siano allestiti in conformità a certi “standard” di qualità. La certificazione spetta ad un Ente riconosciuto in sede nazionale o internazionale. Il modello di riferimento per la certificazione del sistema qualità è rappresentato di solito dalle ISO serie 9000, etc.. Questa normativa è stata in buona parte mutuata anche dal sistema di unificazione italiano UNI con la serie UNI-EN 29000.
Il sistema della certificazione, tramite i suoi organismi che lo tutelano e anche tramite le camere di commercio svolgono un’opera molto importante che consiste nel promuovere la diffusione nelle aziende dei cosiddetti sistemi qualità. La creazione in un’0azienda di un “sistema qualità” comporta innanzitutto che l’imprenditore acquisisca un atteggiamento di particolare interesse nei confronti della qualità dei prodotti trattati e che sia consapevole che il miglioramento qualitativo del prodotto è apportatore di numerosi vantaggi in termini efficienza e di competitività. Dalle esperienze realizzate nella realtà operativa si evince che la creazione e il potenziamento di un sistema qualità causi pochi costi aggiuntivi, ma consistenti ricavi correlativi. Detto sistema-qualità stimola anche la razionalizzazione dei processi produttivi, conduce alla riduzione degli scarti di lavorazione e riduce il contenzioso con i clienti. A titolo di esempio ai prodotti tessili verranno apposte etichette con l’indicazione della composizione del prodotto e delle regole di manutenzione; i prodotti farmaceutici indicheranno l’esito dei principali test di tossicità.
I moduli di valutazione della conformità sono, tra i più comprensibili, i seguenti: A (controllo interno della fabbricazione), B (esame CE del tipo), C (conformità al tipo), D (garanzia qualità produzione), E (garanzia qualità nei controlli e collaudi), F (verifica sul prodotto), G (verifica di un prodotto), H (garanzia qualità totale). Il sistema qualità (ISO 8402) comprende: la struttura organizzativa, la responsabilità, le procedure, i procedimenti e le risorse messe in atto per una conduzione aziendale per la qualità e verso la qualità.
I processi devono essere pianificati (plan), eseguiti (do), verificati (check), migliorati (act). Le tecniche principali utilizzate per il raggiungimento e il miglioramento della qualità si possono raggruppare in tre principali nuclei:

• le tecniche statistiche (piani di cambiamento, programmazione degli esperimenti, il controllo statistico dei processi)
• le tecniche di affidabilità (raccolta dei dati, le tecniche di analisi delle configurazioni e propagazioni dei guasti, etc.)
• le tecniche organizzative (gestione del sistema qualità, procedure di assicurazione della qualità, etc.)

E’ un centro in grado di offrire in modo integrato tutti i servizi necessari alla logistica distributiva: trasporto, incluso quello combinato (misto); confezionamenti e rilavorazioni; stoccaggio di prodotti alla rinfusa e/o confezionati; gestione delle scorte; gestione degli ordini.

Unità organizzativa dotata di ampia autonomia decisionale operante sotto la direzione e il controllo di un leader che ne è il responsabile. Può coincidere con un centro di costo, o un gruppo di centri di costo, o con un centro di profitto.
Il responsabile è in grado di influenzare la dinamica dei costi allo scopo di ridurli e contenerli entro e oltre i limiti prefissati dalla programmazione (budget).

Locuzione che può avere due significati. In un aspetto è un centro di costo produttivo, in un altro contesto è una unità di produzione costituita da due o più celle interconnesse attraverso un sistema di trasporto e dotata di polmoni di stoccaggio (magazzini, silos, etc.).

E’ l’unità aziendale elementare alla quale sono attribuiti i costi. Rappresenta quindi il più piccolo segmento di attività per il quale si localizzano i costi di materie, i costi di mano d’opera, i costi indiretti. Di solito (in senso stretto) si identifica con un reparto di produzione che rappresenta una unità organizzativa (centro di responsabilità).
Quando il centro di responsabilità non costituisce una unità omogenea e idonea al calcolo del costo di prodotto (in quanto troppo ampio e eterogeneo) viene scisso in più centri di costo. Il centro di costo è uno strumento contabile che serve per attribuire in modo più appropriato i costi indiretti ai prodotti. L’uso dei centri di costo è necessario per diversi scopi:

• per ripartire in modo corretto i costi comuni a più prodotti
• per responsabilizzare gli organi decisionali preposti alla direzione dell’unità organizzativa (sia per contenere la spesa, sia per realizzare livelli di efficienza e produttività adeguati)
• per disporre di dati informativi e conoscitivi atti a illuminare le scelte e ad influire sulle decisioni

I centri di costo possono essere: produttivi, comuni, ausiliari, funzionali, etc..

Sono costituiti dai vari reparti in cui vengono effettuate le lavorazioni delle materie prime o l’assemblaggio delle parti componenti i prodotti; i reparti produttivi a loro volta possono essere distinti a seconda della fase del processo produttivo.

Sono aggregazioni di costi che si riferiscono ai costi sostenuti per le funzioni comuni (ufficio ragioneria, servizi finanziari, servizi di custodia, etc.). Questi costi non vengono localizzati in quanto, essendo sostenuti per l’intera azienda, vengono imputati direttamente ai vari prodotti (o commesse). D’altra parte essendo costi non controllabili dai leader di centro possono essere amministrati direttamente dalla direzione generale. I leader di centro non possono essere responsabilizzati per costi che essi non amministrano direttamente e che non entrano nella sfera della loro attività.

Riguardano servizi alla produzione provenienti da reparti che forniscono prestazioni sia ai centri produttivi sia ai centri ausiliari e la cui attività non può essere misurata in unità fisiche (ufficio studi e ricerche, ufficio collaudi e controllo qualità, servizio manutenzioni e riparazioni, etc.).

Sono costituiti da quei reparti che forniscono servizi ai centri produttivi e le cui prestazioni possono essere misurate in unità fisiche (ad es. reparti che producono vapore, energia, calorie, etc.).

Sostituisce l’isola di montaggio, che a sua volta ha sostituito la catena di montaggio (dalla catena si è passati all’isola, e dall’isola alla cella).
Si chiama “UTE” (unità tecnologica elementare). La cella è un gruppo di due o più macchine utensili, interconnesse o meno sul piano della computerizzazione, ma interconnesse fisicamente attraverso un sistema di trasporto dei materiali e di polmoni di immagazzinamento. E’ destinata a produrre un’ampia varietà di parti in piccoli volumi. Con l’applicazione di celle/isole di produzione, i processi produttivi complessi vengono suddivisi al loro interno in piccole unità separate e tecnologicamente omogenee. Nella vecchia fabbrica il processo di lavorazione avveniva in più reparti specializzati, supportati dai servizi ausiliari con numerosi trasferimenti interni dei semilavorati da un reparto all’altro (catena di montaggio generalizzata). Nella nuova fabbrica si applicano i principi del just in time (JIT) e del controllo della qualità totale (TQC: total quality control) in base ai quali devono essere eliminate le attività che non aggiungono valore al prodotto (come le scorte in attesa di essere lavorate e quelle dei prodotti in attesa di essere venduti, i trasferimenti interni, la rilavorazione dei prodotti difettosi, etc.).
Si punta a ridurre il lead time di produzione (tempo intercorrente dall’arrivo dell’ordine all’ultimazione del prodotto) eliminando i tempi morti di attesa svolgendo il processo di trasformazione in una unica cella produttiva. Nella cella produttiva vengono svolte anche le attività ausiliarie di manutenzione e attrezzaggio delle macchine per ottenere più varianti dello stesso prodotto. Le UTE ruotano attorno a un segmento compiuto di processo e utilizzano il lavoro in team; le persone operano non in base ad un rapporto gerarchico stabile (vecchia organizzazione piramidale), ma in relazione alle competenze professionali possedute dai singoli sugli specifici problemi da risolvere.